Og de sykkelmerkene som faktisk har egen fabrikk, så som Merida, produserer også sykler for andre sykkelmerker. Specialized får for eksempel flesteparten av syklene sine fra Merida-fabrikken.

Tilpassning av carbonrør til Ultimate durace, denne lages etter tube to tube prinsippet

Det gis gjerne også inntrykk av at produsentene bruker store penger på utviklingen av produktene. Dette er en halv sannhet. Vanligvis betaler produsenten et lag for å benytte rammene deres, og denne markedsføringskostnaden øker i sin tur utsalgsprisen på produktet. Selve testingen av rammene er det fabrikkene som forestår. Selv om testingen varierer noe fra fabrikk til fabrikk, dreier det seg her generelt sett om til dels omfattende testprogrammer.

Fra produsentens testing. Her blir vår ramme testet for stivhet og styrke. Rammen utsettes for belastninger som den normalt aldri vil få på veien. I en produksjon tester vi alltid noen rammer for å sikre rett kvalitet.

Bros-produsenten har eget utstyr for måling av styrke, både i forhold til fabrikkens egne og industriens generelle normer. Det første som skjer med en ramme som har gjennomgått disse testene, er videre testing på vei. Rammene sendes også til et uavhengig institutt for flere tester. Dersom testresultater og tilbakemeldingene er tilfredsstillende, startes produksjon av rammen. I motsatt fall gjøres de nødvendige justeringer, og testprogrammet gjennomføres på ny. Alle de seriøse produsentene har mer eller mindre identiske prosedyrer i så måte, mens en mindre anerkjent produsent sjelden disponerer det samme apparatet for kontroll og testing som skal til for å kunne levere et høykvalitetsprodukt. Dette forholdet reflekteres gjerne også i en lavere innkjøpspris. Som på de fleste andre områder, får man også her den kvaliteten man betaler for.

I karbonproduksjonen må det være absolutt støvfritt. Alle må støvsuges før de slipper inn.

Når det gjelder rammer og materialbruk, gis det noen ganger også inntrykk av at enhver produsent har sin egen oppskrift. Noen hevder å ha brukt store beløp på utviklingen av rammen; ikke sjelden sies materialet å ha vært testet av Nasa og har gjerne fått tildelt et spissfindig navn.

Det er mye markedsføringmessig, teknologisk prat med alle sykkelprodusentene som har kastet seg på karbonbølgen. Ideen er å overbevise kunden om at akkurat de bruker en helt spesiell karbontype ved å benytte tekniske termer som i realiteten har liten relevans for produktet.

Andre gjør krav på å ha utviklet en spesiell og revolusjonerende geometri. Til dette er det å si, at det egentlig ikke er noen som skiller seg nevneverdig fra konkurrentene. De fleste sykler er nokså like, og ethvert avvik fra denne universale, innarbeidede og gjennomtestede form og geometri, er det tvert om god grunn til å stille seg skeptisk til.

Design og produksjon av dekaler er en svært viktig detalj for at sluttresultatet skal bli bra.

Her monteres dekaler før rammene påføres klarlakk.

De anerkjente produsentene følger hverandre veldig tett med hensyn til materialbruken. Her utmerker produsenten av Bros-syklene seg som en av de to beste i bransjen. Mange vil nok bli overrasket over å høre at for eksempel Pinarello, Principia, Storck, Ridley, Isaac, Cube, Stevens og andre får produsert karbon rammene sine hos vår rammeprodusent.

Fra lakkeringen. Her får rammene klarlakk.

Råkarbonen kommer i hovedsak fra samme produsent, Toray, der selve fiberkvaliteten utvikles. Torays desidert største kunder er flyindustrien med Boeing og Airbus. Det er ikke mulig å se kvalitetsforskjeller med det blotte øyet, og rammeprodusentene opererer gjerne med 3-4 forskjellige kvaliteter med 30-40% prisforskjell. Hovedforskjellen vil være forholdet mellom vekt og styrke. Rammestyrken er ofte ganske lik, men det er gjerne brukt mer materiale for å oppnå denne styrken. Tilvirkning av karbonrammer innebærer også svært mye håndarbeid. Her er det helt avgjørende at håndverkerne har lang erfaring og store fagkunnskaper. I motsetning til flere av de store produsentene, som i sin produksjon gjerne må benytte rimeligere kvaliteter for bl.a. å kunne ta høyde for markedsføringskostnader og flere ledd i importkjeden, velger vi på Bros-syklene utelukkende den høyeste materialkvaliteten.

Men hva er det da som skiller syklene fra hverandre? Først og fremst to faktorer: Rammeprodusenten og komponentvalget. Om man velger en mindre anerkjent rammeprodusent, oppnår man kanskje både et bra resultat og en liten besparelse i produksjonskostnader. Men samtidig øker man risikoen fordi verken testprogram, kvalitetssikring og finish er like god som hos de større og mer anerkjente rammeprodusentene.

Bros Ultimate-rammene henger til tørk etter lakkering.

Alle våre toppmodeller gjennomgår testing i felten av erfarne terrengsyklister og proffsyklister. Utstyret gjennomgår ekstreme tester i terrenget, der vi virkelig får avdekket styrke, egenskaper, kvalitet og pålitelighet. Tilsvarende tester gjennomføres på landeveien, der det er viktig at sykkelen kjøres mange kilometer og viser seg forutsigbar i enhver situasjon. På de nye Bros-modellene skjer alltid testingen året før lanseringen, slik at vi har mulighet til å foreta eventuelle justeringer før produksjonen tar til.

En annen enkeltkomponent som er viktig på enhver sykkel, er valget av hjul. Hjulene må være sterke og lette, med holdbare nav. Spart vekt på hjulet oppleves mye tydeligere enn spart vekt andre steder på sykkelen. Beklagelig nok er de lette hjulene ofte også de dyreste, men førsteklasses, lette hjul har allikevel alltid førsteprioritet på våre toppmodeller. Hjulsettet på Bros Magic er på 1390 gram. Denne vekten er det ikke mange som klarer å matche, uten at det går ut over kvaliteten på nav eller felger.

Fra hjulbyggermaskinen. Toleransekravene er små.

Når det gjelder styre, stem, setepinne og sete, er alle disse håndplukket. Dette er lette og kostbare kvalitetskomponenter som få eller ingen konkurrenter benytter i samme prisklasse.

Mer enn ti års erfaring med terreng- og landeveissykling har gitt oss solid kompetanse på komponentnivå og verdifull kunnskap om de problemer som kan oppstå underveis - i produksjon og bruk. Vi har siden starten arbeidet nært og tett med samme produsent. Det har ikke bare bygd et godt gjensidig forhold, men bidrar også til å sikre den høye kvaliteten på hvert eneste Bros-produkt. I 2008 bygde produsenten vår ny, topp moderne fabrikk. Dette setter oss i stand til å levere enda bedre produkter i årene som kommer.